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ist Beton, der in stationären Betonmischanlagen hergestellt und mit Betonmischfahrzeugen, auch so genannten Fahrmischern, zu den Baustellen gebracht wird. Eine andere Bezeichnung für Transportbeton ist Fertigbeton, weil er bereits fertig gemischt ist und in eine Schalung gegossen wird, in der er erhärtet. Die Herstellung von Transportbeton ist in der Europäischen Norm nach EN 206 festgelegt.

werden etwa für hydraulisch gebundene Tragschichten (HGT) im Straßenbau verwendet. HGT bestehen aus einem Gerüst von natürlichen oder künstlichen Mineralstoffen wie Splitt, Kies oder Sand. Als Bindemittel dienen Zement, Tragschichtbinder oder hochhydraulischer Kalk. Zu den Sondermischungen zählen auch Verfüllbaustoffe.

Bei uns kommen Pumpen mit einer Reichhöhe von 25, 36 Metern und 52 Metern zum Einsatz. Diese können bei größeren Bauprojekten gleichzeitig eingesetzt werden, so dass in kürzester Zeit auch größere Mengen Frischbeton eingebaut werden können.

Bei besonderen Ansprüchen werden im Labor spezielle Rezepturen entworfen. Da das Labor über den Rechner mit allen drei Werken vernetzt ist, können die Rezepturen für alle drei Mischanlagen angefertigt und ständig aktualisiert werden. Im Labor werden außerdem die Eingangsmaterialien wie Sand und Splitt auf ihre Eigenschaften und Qualität überprüft. Es werden bei der Prüfung des Frischbetons die Konsistenz, Rohdichte, der Luftporengehalt und die Frischbetontemperatur festgestellt. Beim Festbeton werden unter anderem die Eigenschaften Festigkeit und Konformität überprüft.

Jede für einen bestimmten Anwendungszweck entworfene Betonsorte unterliegt einer genauen Kontrolle. Auch wenn die natürlichen Rohstoffe wie Sand, Kies, Kalkstein, Zement und Wasser die Hauptbestandteile des Frischbetons sind, so werden unter anderem Zusatzmittel wie Verzögerer und Verflüssiger hinzugeführt. Die Dosierungen müssen exakt auf die jeweilige Betonsorte abgestimmt sein. Darum wird der Herstellungsprozess von der Erstprüfung über die Produktion bis zur Qualitätskontrolle ständig überwacht.

Alle drei Werke sind untereinander vernetzt. In der Lippstädter Zentrale laufen die Fäden zusammen. Von hier aus werden sowohl die Produktion in den vollautomatisierten Mischanlagen als auch die Fahreinsätze gesteuert. Dabei werden minutengenaue Einsatzpläne erstellt, die genauen Fahrtzeiten berechnet und die Fahrzeuge elektronisch koordiniert. Dies ermöglicht einen reibungslosen Transport und eine termingerechte Anlieferung. Die Fahrer geben ständige Statusmeldungen über Handy, bzw. Betriebsfunk ab, so dass jederzeit nachvollzogen werden kann, wie es um den aktuellen Lieferstatus der Baustellen steht. Die Logistik ist so angelegt, dass Leerfahrten vermieden werden. Eine entscheidende Schaltstelle in der Steuerung der Lieferabläufe ist die Disposition.

Von jeder Charge, die ausgeliefert wird, wird ein Protokoll angefertigt. Somit kann jeder Auftrag nachvollzogen werden und bei eventuell späteren bautechnischen Fragen eine schnelle Klärung herbeigeführt werden. Alle Daten und Lieferscheine werden gespeichert und archiviert.

Im gesamten Produktionsbereich wird auf eine Energie sparende Technik gesetzt. Alle Fahrzeuge sind für geltende Umweltzonen mit Feinstaubplaketten Euro 4, Euro 5 und Euro 6 ausgestattet. Die Fahrzeuge sind lärmarm. Die Produktion befindet sich in geschlossenen Räumen mit entsprechenden Filteranlagen, so dass Staub- und Geräuschimmissionen auf ein möglichst geringes Maß beschränkt werden.

Nicht genutzter Frischbeton wird einem Recyclingverfahren zugeführt. Dabei werden durch Zugabe von Brauchwasser Kies und Sand ausgewaschen; das Restwasser wird „zykloniert“ und mit Rührwerken in Schwebe gehalten. Das so aufbereitete Brauchwasser kann dann als Anmachwasser für einen erneuten Mischvorgang oder zur Reinigung der Fahrmischer eingesetzt werden. Das Oberflächenwasser wird in Regen- und Klärbecken geführt, so dass es ohne Sand- und Mehlkornanteile dem öffentlichen Regenwassernetz wieder zugeführt werden kann.

Das Herzstück jeder unserer Mischanlagen sind die BHS-Doppelwellen-Chargenmischer vom Typ DKX als klassischer Zwangsmischer. Charge für Charge erzeugt er eine gleich bleibende hohe Mischguthomogenität. Nach bereits wenigen Sekunden sind durch den intensiven horizontalen und vertikalen Austausch der Mischgutkomponenten 75 Prozent der Mischguthomogenität erreicht. Bei allen mittleren bis hohen Leistungsanforderungen ist der BHS-Doppelwellenmischer eine vielfach bewährte und höchst zuverlässige Lösung.